铝门型材电泳涂装办法的独特性，所发生的涂膜缺点虽与一般涂膜缺点相同，但原因及防治办法不同，有些缺点是电泳涂装独有。在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺点及其原因和防治办法介绍如下：

1．颗粒、疙瘩

在烘干后的电泳涂膜外表上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。

原因：

（1）电泳槽液有堆积物、凝集物或其他异物，槽液过滤不良。

（2）电泳后冲刷液脏或冲刷水中含涂料浓度过高。

（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。

（4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。

（5）涂装环境脏。

防治：

（1）加强电泳槽液的过滤。一切循环的槽液应悉数经过过滤设备，引荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强拌和避免堆积，消除槽内的“死角”和暴露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，避免树脂析出或凝集。

（2）进步后冲刷水的清洁度，尽量下降电泳后冲刷水中的固体分。操控泡沫的发生，后冲刷液要经（10——15）μm精度的过滤器过滤。

（3）整理烘干室，增设循环空气过滤器（或定时更换空气过滤资料，查看烘干体系的密封性。

（4）加强白件整理，铲除焊接飞溅物及打磨屑；改善吊具结构，及时铲除疏松尘垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，下降磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲刷，洗净浮在工件外表上的磷化残渣。

（5）涂装环境应坚持清洁。前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并保证无二次污染源。

2．陷穴、缩孔

由外界构成被涂物外表、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘土、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子，它们成为缩孔中心，并构成烘干初期的展平不均衡而发生火山口状的凹坑，直径一般为(0.5——3.0)mm，涂膜缺点形态。

原因：

（1）槽液中混入异物（油、尘土），油飘浮在电泳槽液外表或乳化在槽液中。

（2）被涂物被污染（如尘土、运送链上坠落的润滑油、铁粉、面漆尘土、吹水用的压缩空气中有油污）。

（3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。

（4）电泳后冲刷时清洗液中混入异物（油、尘土），去离子水的纯度差。

（5）烘干室内不净或循环风内含油。

（6）被涂工件（白件）从冲压、焊装到涂装车间进行前处理、电泳的进程中存在着硅酮污染，或工艺介质中有硅酮累积。

（7）电泳槽液的颜基比失调。

（8）补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）。

防治：

（1）在槽液循环体系设脱脂过滤袋，以除掉污物。

（2）坚持涂装环境洁净，运送链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，避免尘土，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和尘土的被涂工件进入电泳槽，设置防尘间壁。

（3）加强前处理的脱脂工序，保证磷化膜上无污染。

（4）坚持电泳后冲刷水质，加强清洗液的过滤，在冲刷后至烘干室之间要设防尘通廊。

（5）坚持烘干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急。

（6）在被涂工件（白件）制作进程中和涂装进程中谨防硅酮污染。冲压车间、焊接车间与被涂工件制作有关的设备及工艺介质（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、结构粘结密封胶等）不许含硅酮；涂装车间设备所用的非金属资料（塑料件、橡胶件、润滑脂等）、工艺辅助资料（打磨擦净资料、遮盖资料、过滤资料等）及其他与涂装有关的工艺配备等都不能含硅酮。以上规模资料使用前必须进行查看，保证无硅酮。

（7）坚持电泳槽液的正确颜基等到溶剂含量等。

（8）补加新涂料时应拌和均匀，保证溶解、中和洽，并应过滤。

3．针孔

是指在涂膜上发生针状小凹坑的现象。

不同的针孔发生原因如下：

（1）再溶解性针孔泳涂的湿涂膜后冲刷不及时，被浮漆液再溶解而发生针孔。

（2）气体针孔在电泳进程中，因为电解反应剧烈，发生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或拌和不充沛。构成气泡被涂膜包裹，在烘干进程中气泡决裂而出现针孔。

（3）带电入槽阶梯式针孔发生在带电入槽阶梯弊端程度严峻的场合下。针孔是沿入槽斜线露出底板；别的，气泡针孔是在带电入槽场合下，因为槽液对物表现表潮湿不良，使一些气泡被关闭在涂膜内或是槽液外表的泡沫附着在被涂工件外表上构成气泡针孔，这种针孔易发生在被涂工件的下部。

防治：

（1）被涂工件经电泳后，刚离开电泳槽液面时应立即用UF液冲刷，以消除再溶解性针孔。

（2）在电泳涂装时，从工艺办理上应操控槽液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要操控在规则的规模之内，要求定时化验槽内的各种离子浓度，如超支要排放UF液，对极液电导率也要操控在规模之内。操控槽液温度在工艺规则规模内，槽液拌和要充沛。

（3）为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液外表的流速大于0.2m/s，以避免泡沫堆积；在带电入槽的通电方法出产时，运送链速度不该过低。

（4）为消除水洗针孔，首先要保证涂膜电渗性好，操控槽内溶剂含量（不能过高）及杂离子含量，后冲刷的水压不可高于0.12Mpa。

4．涂膜太薄

指被涂工件外表电泳的干涂膜厚度低于所选用电泳涂料技能条件或工艺规则的膜厚的现象。

原因：

（1）槽液的固体分过低。

（2）泳涂电压偏低，泳涂时刻太短。

（3）槽液温度低于工艺规则的规模。

（4）槽液中的溶剂含量偏低。

（5）槽液老化，使湿涂膜的电阻高，槽液电导率低。

（6）极板电极衔接不良或有用面积低，极液电导率太低，被涂工件通电不良。

（7）电泳后冲刷进程中UF液清洗时刻过长，发生再溶解。

（8）槽液的PH值太低（MEQ值高）。

防治：

（1）进步固体分，保证固体分安稳的工艺规则的规模内，固体分的质量分数动摇最好操控在0.5%以下。

（2）进步泳涂电压和延伸泳涂时刻，使用权它们被操控在适宜规模内。

（3）留意定时整理热交换器，查看是否堵塞，温度操控体系是否出现毛病，槽液温度操控在规则的规模内或上限。

（4）增加溶剂调整，使溶剂含量的规则的规模内。

（5）加速槽液更新或增加调整剂，进步槽液电导率和下降湿涂膜的电阻。

（6）查看极板是否有丢失（腐蚀）或外表有结垢，一定要定时整理或更换极板，进步极液电导率，查看被涂工件的通电是否杰出。

（7）缩短UF液冲刷时刻，避免再溶解。

（8）增加中和度低的涂料，使槽液PH值达到工艺规模内。

5．涂膜过厚

指被涂工件外表的干涂膜厚度超过所选用电泳涂料技能条件或工艺规则的膜厚的现象。

原因：

（1）泳涂电压偏高。

（2）槽液温度偏高。

（3）槽液的固体分过高。

（4）泳涂时刻过长（如运送链中止等）。

（5）槽液中的溶剂含量过高。

（6）被涂工件周围循环作用欠好。

（7）槽液电导率高。

（8）阴/阳极比欠好，阳极（对阴极电泳涂料而言）方位安置不妥。

防治：

（1）调低泳涂电压。

（2）槽液温度绝对不能高出工艺规则，尤其是阴极电泳涂料，当涂料温度过高将会影响槽液的安稳性，保持槽液温度在工艺规则的温度规模内出产。

（3）将固体分下降到工艺规则之内，固体份过高不仅使涂膜过厚，而且外表带出的槽液多，又会增加后冲刷的因难。

（4）操控泳涂时刻，在连续出产时应尽可能避名停链。

（5）操控槽液中的溶剂含量，排放UF液，增加去离子水，延伸新配槽液的熟化时刻。

（6）一般因泵、过滤器及喷嘴堵塞而构成被涂工件周围槽液循环不良，应维修调整之。

（7）排放UF液，增加去离子水，下降槽液中的杂离子的含量。

（8）调整极比和阳极安置的方位。

6．水滴迹

电泳涂膜烘干后部分被涂面上有高低不平的水滴斑状的缺点称为水滴迹。

原因：

湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴欢腾，水滴处发生高低不平的涂面。

（1）在烘干前，湿电泳涂膜外表上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉或未吹掉。

（2）烘干前从挂具上滴落的水滴。

（3）电泳水洗后，补涂物上有水洗液积存。

（4）终究去离子水洗的水量缺乏。

（5）所构成的湿电泳涂膜（过厚、安排松软、电渗性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通过水滴迹实验办法求得。

（6）进入烘干室后升温过急。

防治：

（1）在烘干前吹掉水滴。

（2）采纳办法避免挂具上的水滴落在被涂物上。

（3）吹掉积存的清洗水或工艺孔，或改动装挂方法解决被涂物上的积水问题。

（4）供给足够量的去离子水。

（5）改动工艺参数或涂料组成来进步湿涂膜的抗水滴性。

（6）在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热（60℃——100℃，5min——10min）时刻。

7．反常附着

被涂物外表或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电对流密度会集于电阻小的部位，引起涂层在这些部位会集成长，成果在这些部位呈堆积状况的现象称为反常附着。

原因：

（1）被涂物外表导电不均匀，致使部分电流密度过大。以下几方面均可引起这种现象；磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）；被涂物外表污染（有黄锈、清洗剂、焊渣等）；前处理反常。如脱脂不良、水洗不充沛、有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此发生的反常附着称为前处理反常附着。

（2）槽内杂质离子污染、导电过大、槽液中溶剂含量过高；灰分太低。

（3）泳涂电压过高，槽液温度高，构成涂膜损坏。

防治：

（1）严厉操控被涂物（白件）外表的质量，应无锈迹、焊渣等。并要严厉操控前处理各道工序，改善前处理工艺，保证脱脂杰出、磷化均匀、水洗充沛，应无黄锈、蓝色斑。

（2）严厉操控槽液中杂离子含量。避免杂离子混入。排放UF液、加去离子水来操控杂离子含量和溶剂含量。如果灰分过低则增加色浆。

（3）泳涂电压不能超过工艺规则，尤其要操控被涂物入槽时的初期电压。下降槽液温度，选用较为缓和的电泳涂装条件，避免极距离太近。

8．泳透力低

杂乱的被涂工件和箱形（夹层）结构或违背电极部分泳不上涂料或涂得过薄的现象。

原因：

（1）所选用电泳涂料的泳透力本身就差或泳透力变差。

（2）泳涂电压过低。

（3）槽液的固体分偏低。

（4）槽液拌和缺乏。

防治：

（1）为使箱式结构（如汽车车身或驾驶室）能泳涂上涂料，最底子的办法是选用泳透力高的资料，最少要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严厉检测进厂电泳涂料和槽液的泳透力。

（2）适用升高泳涂电压。

（3）及时补加涂料，保证固体分在工工艺规则的规模。

（4）加强槽液的拌和。

9．干漆迹

因为被涂物出电泳槽后至电泳后冲刷之间时刻过长，或电泳后清洗不充沛。致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，在烘干后涂膜外表发生斑痕的现象。

原因：

（1）电泳至后冲刷区之间的时刻太长。

（2）初度水洗不彻底，电泳后水洗不充沛。

（3）槽液温度偏高。

防治：

（1）在工艺设计时应留意，被涂物从电泳槽出槽到初度冲刷之间的时刻不宜超过1min。

（2）强化初度水洗，使被涂物清洗彻底。

（3）恰当下降槽液温度。

10．二次流痕

电泳冲刷后含在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干进程中流出，在狭缝处构成显着的流痕的现象。

原因：

（1）电泳后水洗不良。

（2）槽液的固体分过高；冲刷用水中的含涂料量也偏高。

（3）被涂物的结构所构成。

（4）进入烘干室时升温过急。

防治：

（1）强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序。

（2）恰当下降槽液的固体分；下降冲刷水中的含涂料量。

（3）改善被涂物的结构。

（4）烘干前增设预加热（60℃——100℃，5min——10min）工序，避免狭缝中水分在急剧升温中欢腾将粘液挤出。

（5）电泳冲刷后增设吹水工序，吹出焊缝处的积液。

11．再溶解

泳涂堆积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。

（1）改善磷化工艺、选用细密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质办理。

（2）进步槽液的固体分，操控其在工艺规则的规模内，加强槽液的全过滤，尤其要除掉易沉降的重的颗粒。

（3）一般削减色浆的补加量，调整槽液的颜基比。

（4）排放UF液，增加去离子水，下降槽液中杂离子含量和电导率。

（5）增加溶剂，进步槽液的溶剂含量。

（6）在电泳进程中加强槽液的循环和拌和。

（7）将槽液的温度严厉操控在工艺规则的规模内。

12．带电入槽阶梯弊端

在连续式出产被涂物带电入槽的场合，被涂物外表发生多孔质的阶梯条纹状的涂膜弊端的现象。

原因：

（1）入槽部位液面有泡沫浮游（或积累），泡沫吸附在被涂物外表上被堆积的涂料包裹。

（2）被涂物外表干湿不均或有水滴。

（3）入槽段电压过高，构成激烈的电解反应，在被涂物外表上发生很多的电解气体。

（4）运送链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动。

防治：

（1）加大入槽部分液面的流速，消除液面的泡沫。

（2）吹掉被涂物外表的水滴，保证被涂物全干（或均匀地全湿）状况进入电泳槽。

（3）下降入槽段的电压；在入槽段或不设电极。

（4）加速运送链速度，一般链速在2m/min以下易发生带电入槽阶梯弊端，链速应均匀。